钢结构桥梁长期暴露在户外，会受到雨水、湿度、盐分、工业废气等侵蚀，防腐需结合材料防护、结构设计、电化学保护、日常维护形成综合体系，核心是阻断钢材与腐蚀介质的接触。以下是具体防腐措施分类详解：

　　一、 涂层防腐(较主流、较基础的防护方式)

　　涂层是钢结构桥梁防腐的第一道屏障，需遵循 “表面处理 + 底漆 + 中间漆 + 面漆” 多层配套体系，且表面处理质量直接决定涂层寿命。

　　涂装前表面处理（关键前提）

　　除锈等级要求：桥梁钢结构表面除锈需达到 Sa2.5 级（近白级） 或 St3 级（手工除锈较高级）。

　　Sa2.5 级：采用喷砂 / 抛丸除锈，钢材表面无可见油脂、氧化皮、铁锈，仅残留轻微斑点，粗糙度控制在 40-80μm，增强涂层附着力。

　　除锈后需在 4 小时内完成底漆涂装，避免二次返锈。

　　表面清洁：去除油脂、灰尘、焊渣等杂质，可采用溶剂清洗、高压水冲洗等方式。

　　特殊部位涂层加强

　　焊缝、棱角、螺栓连接处：需做 “倒角处理”，并额外涂刷 1-2 道底漆，避免涂层因应力集中开裂。

　　桥面钢箱梁内部：采用 “环氧封闭底漆 + 环氧自流平漆”，防潮、防积水腐蚀。

　　二、 金属镀层防腐(长效防护，适合关键构件)

　　通过在钢材表面镀覆一层比铁更活泼的金属，利用牺牲阳极保护原理，即使镀层破损，仍能保护钢材，适用于腐蚀严重区域或不易维护的构件。

　　热浸镀锌

　　工艺：将钢构件浸入熔融锌液(约 450℃)，形成锌 - 铁合金层 + 纯锌层，镀层厚度≥85μm。

　　特点：防腐寿命长(20-30 年)，附着力强，适合桥梁的栏杆、连接件、小型构件。

　　注意：大型钢箱梁整体镀锌难度大，多采用 “构件镀锌 + 现场拼接补漆”。

　　热喷铝 / 锌铝复合镀层

　　工艺：采用电弧喷涂或火焰喷涂，将铝丝 / 锌铝合金丝熔融后喷涂在钢材表面，镀层厚度≥100μm。

　　特点：铝镀层耐盐雾、耐海洋大气腐蚀能力极强，锌铝复合层(锌 55%+ 铝 43.5%)防腐效果是纯锌层的 3-5 倍，适合跨海大桥的钢塔、主缆锚碇等核心构件。

　　配套：喷涂后需封闭处理(涂环氧封闭漆)，防止镀层孔隙腐蚀。

　　三、 电化学防腐(主动防护，适合高腐蚀环境)

　　通过电化学原理抑制钢材腐蚀，常与涂层防腐结合使用，形成 “涂层 + 电化学” 双重防护，适合跨海、沿海、盐碱地等强腐蚀环境的桥梁。

　　牺牲阳极阴极保护法

　　原理：在钢结构上连接比铁活泼的金属阳极(锌合金、镁合金、铝合金)，阳极优先腐蚀，释放电子保护钢材成为阴极。

　　适用：钢箱梁内部、桥墩钢套箱、水下钢构件等隐蔽部位，无需外接电源，维护简单。

　　要求：阳极需定期检查更换，保证与钢材的有效连接。

　　外加电流阴极保护法

　　原理：通过外接直流电源，将钢结构接负极(阴极)，辅助阳极接正极，通电后钢材表面极化，抑制腐蚀反应。

　　适用：大型跨海桥梁的钢塔、主缆、水下钢桩，防腐效果可控，寿命长。

　　关键：需配备智能监测系统，实时调控电流密度，避免过保护导致涂层鼓包。

　　四、 结构设计防腐(从源头减少腐蚀风险)

　　通过优化结构设计，避免积水、积尘、缝隙腐蚀，降低防腐维护成本。

　　优化构件造型：避免尖角、凹槽、封闭腔体，设计排水坡度(≥2%)，防止雨水、盐分积聚。

　　减少缝隙连接：螺栓连接需采用密封胶填充缝隙，避免 “缝隙腐蚀”;焊接优先采用连续焊，替代间断焊。

　　选用耐候钢：对于轻度腐蚀环境(内陆干燥地区)，可采用 耐候钢（如 Q450NQR1、Q550NQR1），其表面能形成致密的氧化膜，无需涂装或简化涂装，降低维护成本。

　　五、 日常维护防腐(延长整体防腐寿命)

　　钢结构桥梁防腐 “三分靠施工，七分靠维护”，需建立定期检测维护机制：

　　定期检测：每年检测涂层完整性，每 3-5 年检测镀层厚度、阴极保护系统运行状态;沿海桥梁缩短至每 6 个月检测一次。

　　及时修补：发现涂层破损、锈蚀点，立即清理除锈(至少达到 St3 级)，补涂配套涂层;镀层破损处采用热喷锌 / 铝修补。

　　清洁维护：定期清除桥梁表面的灰尘、盐分、工业粉尘，尤其是跨海桥梁，需定期用淡水冲洗，降低腐蚀介质浓度。